Ao testar a dureza e a resistência à fissuração dorebolo de óxido de alumínio branco, a porosidade e a irregularidade estrutural do rebolo de óxido de alumínio branco também devem ser testadas. Portanto, a fim de obter características mais completas da ferramenta abrasiva e determinar melhor a capacidade de corte do rebolo de alumina fundida branca, é possível adicionar características de tamanho de volume de poros e seus métodos de teste aos vários indicadores de qualidade do rebolo de óxido de alumínio branco atualmente testados. . As características do tamanho do volume dos poros da ferramenta abrasiva incluem vários indicadores estruturais e de qualidade do rebolo de corindo branco, como o volume total dos poros, tamanho dos poros, profundidade dos poros na superfície do rebolo de alumina fundida branca e a distribuição dos poros no rebolo de corindo branco. Para testar este novo indicador característico, o instrumento de teste correspondente deve ser utilizado.
O rebolo de óxido de alumínio branco tem uma estrutura porosa porque existe uma camada de ar no material do molde injetado no modelo, assim como todos os cristais fracamente consolidados. Esta camada de ar é comprimida à medida que o material do molde é compactado durante a compactação verde. Neste momento, parte do ar permanece no corpo do molde após a desmoldagem para formar poros. A outra parte do ar transborda do material do molde e forma canais ou caminhos de poros que conectam os poros entre si e ao exterior, formando assim os poros iniciais e o sistema de caminhos de poros.
A existência do sistema de poros no rebolo de óxido de alumínio branco pode ser confirmada pelo teste de permeabilidade da peça abrasiva acima. Neste momento, verifica-se que quando a pressão não é complementada, a permeabilidade das duas extremidades do abrasivo é diferente, ou seja, a permeabilidade do lado compactado é relativamente pequena, enquanto a permeabilidade do outro lado é relativamente grande . Isso ocorre porque o material moldado da superfície compactada é pressionado com mais força, de modo que a quantidade de ar que sai do material moldado nesta face final também é maior, reduzindo assim o número de poros. Quando o material moldado não é bem agitado ou o material moldado está distribuído de forma desigual em alguns locais do modelo, a concentração de partículas abrasivas e ligantes será desigual. Quando a peça bruta é prensada, esse fenômeno levará a diferentes graus de compactação em locais individuais do material moldado, diferentes quantidades de ar extrudado e à formação de poros e caminhos de poros de diferentes tamanhos. Esta é a irregularidade da estrutura do rebolo de óxido de alumínio branco. Este fenômeno pode ser explicado pelas diferentes permeabilidades das diversas partes do abrasivo.
Vários componentes do aglutinante, como argila, talco, feldspato e vidro solúvel, possuem compostos que podem ser queimados ou evaporados em altas temperaturas. Portanto, durante a sinterização da peça abrasiva a uma temperatura de 1250-1300 graus, os compostos queimados e evaporados formam gás na peça. Este gás tenta se expandir sob a influência da alta temperatura e, assim, se combina em um único espaço. Devido à inalação do gás recém-gerado, estes espaços continuam a aumentar, compactando o ligante sinterizado para formar poros. O espaço de gás rompe o ligante na parte mais fina da seção transversal e combina-se com outros espaços de gás para formar um canal, nomeadamente o caminho dos poros.
